超高分子量聚乙烯這種熱固性塑料模壓成型時，超高分子量聚乙烯從粉末或粒料經過熔融，并同時經過交聯反應而成致密的固體制品，物料在模內進行復雜的物理和化學變化的同時，模具內的壓力、塑料的體積以及溫度也隨之變化，兩種模具中這種壓力體積溫度的相互關系，在無凸肩模具的情況下，模腔的容積是隨模壓壓力和所加塑料量而變化的，而在有凸肩的模具內，物料的體積溫度壓力關系則稍有不同，這是因為有凸肩的模具成型模腔的容積保持不變，多余的塑料能通過羊模上的氣隙和分型面而溢流，所以模壓過程中塑料的體積和尺寸不變的是其特點，由于物料在高壓下溢流，所以初期模腔壓力上升到最大值后很快下降，因物料吸熱但無法膨脹，導致壓力又有所回升，在交聯反應脫除低分子物過程中，也因陽模不能下移，物料體積不能減小，以致模內壓力逐漸下降，
    對實際模壓過程，模型中物料所顯示的行為是上述兩種情況的復合，體積溫度和壓力的變化時互相影響的且同時進行的，例如在物料的吸熱膨脹和因化學反應而收縮的情況，就可能同時進行，僅定性的表明了模壓過程的物料壓力，溫度體積間變化的一般規(guī)律。
    溫度  是指模壓時所規(guī)定的模具溫度，它是使熱固性塑料流動，沖模，并最后固化成型的主要原因。它決定了成型過程中超高分子量聚乙烯聚合物交聯反應的速度，從而影響塑料制品的最終性能。物料溫度上升的過程意味著物料固體逐漸融化，粘度由大到小，交聯反應開始，聚合物熔體粘度則經歷由減小到增大的變化，并隨溫度的升高交聯反應速度增大，因而其流動性-溫度曲線也具有峰值，流動減少情況反映了聚合物交聯反應進行的速度，峰值過后曲線斜率最大的區(qū)域，交聯速度最大，此后流動性逐漸降低，溫度升高能加速熱固性塑料在模腔中的固話速度，固體時間縮短。但過高的溫度會因固化速度太快而使塑料流動性迅速降低，并引起沖模不滿，這種弊病最為明顯，同時高溫下外層固話要比內層快的多，以致內層發(fā)揮發(fā)物難以排出，這不僅會降低制品的機械性能，而且在模具開啟時，會使制品發(fā)生開裂、變形等，因此在模壓厚度較大的制品時，要適當降低溫度，延長模壓時間，對經過預熱的塑料進行模壓時，由于外層溫度較均勻，流動性好，故模壓溫度可高些。
模壓壓力
    它能使塑料在塑模中加速流動增加塑料的密度，克服樹脂在縮聚反應中放出的低分子物及塑料中其他揮發(fā)份所產生的壓力，避免出現腫脹，脫層等缺陷，使模具緊密閉合，從而使制品具有固定的尺寸，形狀和最小毛邊，防止制品在冷卻時發(fā)生變形，模壓壓力的大小不僅取決于塑料的種類，而且與模溫，制品的形狀以及物料是否預熱等因素有關，對一種物料來說，流動性越小，固化速度越快以及物料的壓縮率越大時，所需模壓壓力應越大，模溫高。制品形狀復雜深度大壁厚和面積大時，所需成型壓力也越大。

模壓時間
    指超高分子量聚乙烯的類型、制品形狀、厚度、模具結構、模壓條件。以及操作步驟等有關升高溫度能縮短塑料固化時間，模壓周期縮短，通常模壓時間隨制品厚度增加而增加，模壓時間太短，樹脂固化不完全，制品物理機械性能差，外觀無光澤，制品脫模后易出現翹曲，變形等現象，但過長時間會使塑料交聯過度，增加制品收縮率，引起樹脂與填料間產生內應力，制品表面發(fā)暗和起泡，超高分子量聚乙烯制品性能降低，嚴重時會使制品破裂，而且會浪費和降低生產率�，F在國內超高分子量聚乙烯制品的生產工藝中，模壓成型生產大部分應用于超高分子量聚乙烯板材、片材。模壓成型已經不能滿足主流產品超高分子量聚乙烯管的成型需要了，從而采用擠出成型，在油田應用的超高分子量聚乙烯抽油襯管的生產則采用更高級的擠出內真空的牽引成型方式。