在塑料制品生產(chǎn)中，注射成型得到了較為廣泛地應用，但在超高分子量聚乙烯板材、片材實際生產(chǎn)中，經(jīng)常遇到塑件形狀不規(guī)則、結構復雜及成型困難等情況，容易造成塑件不合格，最常見的是熔接痕缺陷，熔接痕往往導致塑件功能上的缺陷，損失更大。目前國內(nèi)Moldflow 軟件對注塑過程中的流動情況，確定交口的位置和數(shù)目，預測熔接痕的位置，以確定排氣槽的開設位置，并且通過內(nèi)比較確定更為合理的工藝參數(shù)，使熔接痕處在理想的位置。預測制件可能出現(xiàn)的缺陷、自動確定取得流動平衡的流道系統(tǒng)系統(tǒng)尺寸，是當今較好的確定澆口位置和形式的方法，也是對澆口減少對塑件熔接痕影響的比較好的支持。
    防止熔接痕的對策，目前，主要通過兩種途徑來改變?nèi)劢訁^(qū)域的力學性能，一是改變注塑工藝參數(shù)，二是調(diào)整澆口位置、尺寸或降低注塑件厚度比將熔接痕置于低應力區(qū)和非外觀區(qū)，從而改善熔接區(qū)域的力學性能。工藝上采取多級注塑的方法，通過短射法逐步找準出現(xiàn)熔接痕的位置，依靠注射位置的調(diào)整或修正將熔接痕調(diào)整到不重要的部位或縮短熔接痕長度也會起到很好的效果。在保證材料原有力學性能的前提下調(diào)整材料熔體流動速率，解決材料流動性問題。材料的流動性得到了提高，工藝參數(shù)設置也同樣要進行適應的調(diào)整在保證產(chǎn)品充滿順利地情況下盡可能采用較低的熔體溫度，控制流道溫度在195-210℃，料筒的溫度從原來的235℃降到220-210℃，溫度的降低對減小2股熔體在匯合處氣體形成有一定作用，即降低熔接處溫度，同時適當?shù)奶岣吣＞邷囟�，通過模具上設置排氣、工藝調(diào)整和材料熔體流動速度等措施，對防止或解決熔接痕的問題起到了很好的效果。

結語
   目前，對熔接痕力學性能的研究已經(jīng)相當深入，但由于熔接痕結構和性能的復雜在纖維級超高分子量聚乙烯襯板熔痕還有更未知的領域?qū)θ劢雍鄣姆乐购涂刂茖Σ呱婕暗讲牧系牧鲃有�、注塑工藝及模具等許多方面。通過各種實例說明一些措施解決了熔接痕給燈體使用帶來的危害，產(chǎn)品質(zhì)量的提高合格率從百分之92提高到百分之98以上，報廢率下降，超高分子量聚乙烯產(chǎn)品得到用戶的認同。